数控车床加工中位置误差对加工精度的影响：　　位置误差是指被加工零件的实际表面、轴线或对称面之间的相互位置相对于其理想位置的变化或偏离程度，如垂直度、位置度、对称度等。　　数控机床加工中的位置误差通常是指死区误差，主要由传动过程中的间隙和弹性变形引起。　　并且在加工中，机床的刀盘需要克服摩擦等因素，导致位置误差。在开环系统中，位置精度受到很大影响，而在闭环伺服系统中，　　主要取决于位移检测装置的精度和系统的速度放大系数，一般影响不大。　　数控车床加工中几何误差引起的加工精度误差；　　在数控车床加工中，车床的几何精度受加工过程中产生的外力和热量等外部因素的影响。　　在车床上加工的零件的几何变形会导致几何误差。　　据研究，数控车床几何误差主要有两个原因:内部因素和外部因素。　　车床产生几何误差的内部因素是指机床本身因素引起的几何误差，　　比如床身工作台的水平度，车床导轨的水平度和直线度，车床刀具和夹具的几何精度等。　　外部因素主要是指加工过程中外部环境和热变形引起的几何误差，如切削过程中的刀具或零件，　　由于热膨胀和变形，产生几何误差，影响车床和零件的加工精度。

　　在用数控车床加工五金时，所有能在普通车床上夹紧的回转体零件都可以在数控车床上加工。然而，数控车床在硬件加工过程中具有加工精度高、直线和圆弧插补、自动变速等特点，其工艺范围比普通机床宽得多。　　数控车床刚性好，制造和对刀精度高，可以轻松准确地进入手动补偿和自动补偿，因此可以加工尺寸精度要求高的零件。此外，数控车削的刀具运动是通过高精度插补运动和伺服驱动实现的。此外，该机床刚性好，制造精度高，可加工对母线直线度、圆度、圆柱度形状精度要求较高的零件。对于圆弧和其他曲线轮廓，加工形状比仿形车床更接近图纸要求的几何形状。　　数控车床加工主要针对哪些对象？　　数控车床加工具有恒线速度切削的功能，因此可以选择更佳线速度切削锥面和端面，使车削后的表面粗糙度值小而一致，车床加工中心可以加工表面粗糙度值小而均匀的零件。　　被加工螺钉的精度由小型数控车床加工底座上主轴箱水平主轴和垂直主轴的凹凸精度决定。当螺杆在压缩机中以几千转的高速旋转时，精度差的螺杆会导致压缩机发热、振动、功率低、磨损快。　　大型数控车床加工不仅可以车削等导程的直螺纹、圆锥螺纹和端面螺纹，还可以车削变导程的螺纹以及它们之间的平滑过渡。用数控车床车削螺纹时，主轴转向不需要像普通车床那样交替变换，而是可以不停地循环，直到完成，所以用数控车床加工螺纹的效率很高。

　　故障曲线可以从概念上表示数控机床加工的故障率与时间的关系。因为这个曲线是浴缸形的，所以经常被称为“浴缸曲线”。它将数控机床的使用寿命分为三个阶段，即早期失效期、意外失效期和损失失效期。在故障早期，机床故障率呈负指数曲线函数。　　刚开始故障率很高，但随着运行时间的增加，故障率迅速下降，进入故障率恒定阶段。早期故障率高的原因很多，如设计缺陷、制造和安装错误、硬件零件加工操作和使用错误等。经过运行和运行找出故障原因并消除后，故障率会逐渐稳定。这一阶段称为调试期或磨合期。　　早期失效期不仅发生在新机床投入使用的初始阶段，而且发生在数控车床加工的零件修复或更换并重新投入使用时。　　偶发性失效期也叫有效失效期，失效率很低，失效率恒定。正常情况下，这个阶段应该不会导致重大故障，是五金零件加工很好的工作期。但是，由于使用不当、误操作或其他意外原因，也可能导致一些故障。此外，如果某些部件的设计稳定系数较小，在使用中会遇到载荷上限，可能会因过载而导致损坏和失效。因此，要特别注意合理使用，加强维护，避免操作失误，在意外故障阶段尽可能延长机床的有效寿命。　　进入磨损失效期后，由于机床零件的正常磨损、化学腐蚀、物理电性能变化、材料疲劳等原因，故障率再次上升。对于数控机床来说，如果能够采用各种诊断技术，掌握零件的损耗规律，并在零件进入故障损耗期之前采取相应的维护或更换措施，就可以控制损耗故障的发生，从而延长数控机床的实际寿命。

　　数控车床加工是对零件加工在数控机床上进行的一种统称，计算机控制的机床在机械加工行业中统称为数控车床，而不论是专门用来控制数控机床而设计的计算机或者一般计算机都被称作数控系统，在精密零件加工行业中数控车床加工被运用的很广泛。下面就来为大家介绍一下数控车床精密零件加工的工艺特点：　　数控系统的程序由专业的工程师根据零件的材质，工艺要求，机床特性而编制。数控系统程序向机床发出运行或者中断信息以控制机床的运作。精密零件的加工工作结束后，机床会在程序的指令下自动停止运行。　　数控机床本身的特性就决定了其主要作用是用于加工具有一定复杂程度的产品，这类产品一般具有比较复杂的形面，其主要就是能姐姐一些普通的加工手段无法解决的难题。数控加工在精密零件加工应用中最大的特点就是其能用穿孔带控制机床来进行自动加工。

　　精密零部件加工的工序有着极为严格的要求，加工时稍有不慎就会导致工件误差超出公差范围，需要重新加工，或是宣布毛坯报废，大大的提高了生产的成本。因此，今天深圳联荣达实业有限公司讲讲精密零部件加工有哪些要求？能够帮助我们提高生产效率。　　加工件的尺寸方面的要求，一定要严格遵循图纸的形位公差要求进行加工。虽然企业加工生产的零部件在实际上与图纸的尺寸不会一模一样，但实际尺寸在理论尺寸的公差范围内，都属于合格产品，是能够使用的零件。　　CNC加工生产厂家设备方面的要求，粗、精加工应使用不同性能的设备进行。由于粗加工过程是将毛坯大部分的部位进行切削，工件在进给量大、切削深度大的情况下会产生大量的内应力，这时候便不能再进行精加工。工件在一定时间后进行精加工工序时，应在较高精度的机床上工作，这样工件才能够达到很高的精度。联荣达上千万的设备资产保障客户的产品高质量、高品控按时交货　　精密零部件的加工常常有表面处理及热处理的工序，表面处理应放在精密机械加工后。并且在精密机械加工过程中，应考虑留有表面处理后的薄层厚度。热处理是为了改善金属的切削性能，因此需要放在机加工前进行。以上便是联荣达精密零部件加工需要遵循的几点要求。

　　cnc加工件表面的加工方法，首先取决于加工表面的技术要求。但应注意，这些技术要求不一定就是零件图所规定的要求，有时还可能由于工艺上的原因而在某方面高于零件图上的要求。如由于基准不重合而提高对某些cnc加工件表面的加工要求。或由于被作为精基准而可能对其提出更高的加工要求。　　当明确了各cnc加工件表面的技术要求后，即可据此选择能保证该要求的最终加工方法，并确定需几个工步和各工步的加工方法。所选择的cnc加工件加工方法，应该满足零件的质量、良好的加工经济性和高的生产效率的要求。为此，选择加工方法时应该考虑下列各因素：　　1.任何一种cnc加工方法能获得的加工精度和表面粗糙度都有一个相当大的范围，但只有在某一个较窄的范围才是经济的，这个范围的加工精度就是经济加工精度。为此，在选择加工方法时，应选择相应的能获得经济加工精度的加工方法。　　2.要考虑cnc加工件材料的性质。　　3.要考虑cnc加工件的结构形状和尺寸大小。　　4.要考虑生产率和经济性要求。大批大量生产时，应采用高效率的先进工艺。甚至可以从根本上改变毛坯的制造方法，可减少机械加工的劳动量。　　5.要考虑工厂或车间的现有设备情况和技术条件.选择加工方法时应充分利用现有设备，挖掘企业潜力，发挥工人的积极性和创造性。但也应考虑不断改进现有的加工方法和设备，采用新技术和提高工艺水平。

　　CNC也叫数控加工，是指用数控的加工工具进行的加工。因为数控加工是编程后由电脑控制加工，因此，CNC加工具有加工质量稳定，加工精度高，重复精度高，可加工复杂型面，加工效率高等优点。在实际加工过程中，人的因素及操作经验，在很大程度上会影响最终的加工品质。下面，让我们来看看，一位有着十年CNC加工经验的老司机，总结出来的十二条宝贵经验....　　一、如何对cnc加工工序进行划分?　　数控cnc加工工序的划分一般可按下列方法进行：　　1、刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具cnc加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。　　2、以加工部位分序法对于cnc加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔;先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状;先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。　　3、以粗、精cnc加工分序法对于易发生cnc加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控cnc加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。　　二、cnc加工顺序的安排应遵循什么原则?　　加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：　　1、上道工序的cnc加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。　　2、先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。　　3、以相同定位、夹紧方式或同一把刀cnc加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。　　4、在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。　　三、工件装夹方式的确定应注意那几方面?　　在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：　　1、力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。　　2、尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能cnc加工出全部待加工表面。　　3、避免采用占机人工调整方案。　　4、夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响cnc加工中的走刀(如产生碰撞)，碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。

　　数控车床加工常见故障及其解决方法介绍　　现今，数控车床加工产品已经应用到很多行业中，只要是机器，故障就是在所难免，下面小编带大家了解一下数控车床加工常见9个故障及其解决方案：　　工件尺寸准确，表面光洁度差　　故障原因：刀具刀尖受损，不锋利；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不好。　　解决方法：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。　　工件产生锥度大小头现象　　故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳;车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象;尾座顶针与主轴不同心。　　解决方法：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。　　驱动器相位灯正常，而加工出来的工　　故障原因：机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差;拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。感谢关注数控自动化微信：CNCAUT.　　解决方法：用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承;用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架;用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。　　工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化　　故障原因：快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来；在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死；刀架换刀后太松，锁不紧;编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了；系统的电子齿轮比或步距角设置错误。　　解决方法：快速定位速度太快，则适当调整GO的速度，切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作;在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死，则必须重新调整修复;刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等;如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序;若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百分表来测量。　　加工圆弧效果不理想，尺寸不到位　　故障原因：振动频率的重叠导致共振；加工工艺;参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步;丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步；同步带磨损。　　解决方法：找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振;考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序;对于步进电机，加工速率F不可设置过大;机床是否安装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等;更换同步带。　　批量生产中，偶尔出现工件超差　　故障原因：必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性，由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象;数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象，感谢关注数控自动化微信：CNCAUT.　　解决方法：了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离，另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。　　工件某一道工序加工有变化，其它各道工序尺寸准确　　故障原因：该程序段程序的参数是否合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符合说明书要求　　解决方法：螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹的外围配置(编码器)和该功能的客观因素。　　工件的每道工序都有递增或递减的现象　　现故障原因：程序编写错误;系统参数设置不合理;配置设置不当;机械传动部件有规律周期性的变化故障　　解决方法：检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百分表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行即便观察其结果，掌握其规律;检查系统参数是否设置合理或被认为改动;有关的机床配置在连接计算耦合参数上单计算是否符合要求，脉冲当量是否准确;检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规律性故障现象，若有则检查其关键部分并给予排除。象　　系统引起的尺寸变化不稳定　　故障原因：系统参数设置不合理;工作电压不稳定;系统受外部干扰，导致系统失步;已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢失;系统与驱动器之间信号传输不正常;系统损坏或内部故障。　　解决方法：速度，加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否操作者的参数修改导致系统性能改变;加装稳压设备;接地线并确定已可靠连接，在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容;选择适当的电容型号;检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加;送厂维修或更换主板。

　　精密零件加工承接加工零件有哪些？精密零件加工产品触及运用的职业：五金工具、塑料机械、工艺礼品加工设备等等。一般企业主要加工的零件有：　　精密零件加工　　机械设备、工业主动化设备的成台成套零部件加工：　　如：金属零部件，面板，机柜的成台整机成套加工，外表处理。　　单件非标机械零部件加工：　　如：各种精密零件加工铜，铁，铝，不锈钢，45#，CR12，亚克力板，赛钢，电木件，铝型材，ABS，POM尼龙件等各种规格的常用资料加工(非标零配件加工，非标机械零部件，主动化机器零件，各种五金件加工，非标零件加工，主动机械零件加工)。　　批量精密零件加工：　　如：数控车床加工，CNC电脑锣加工、主动车床加工。　　加工设备：一般车床、主动车床、数控车床、数控铣床、CNC车铣复合机（走心计）、磨床、电脑锣（加工中心）、攻牙机、冲压机等配套加工设备。　　加工规模：包工包料包外表处理，批量单件成套均可。　　加工精度：尺度公役能够到达±0.01MM；一次性加工同心度0.005MM；一次性加工平行度0.01MM；单边笔直度0.01MM。　　外表处理：不锈钢本性或拉丝抛光；铁件、铝件、铜件等资料，电镀、淬火加硬，各色阳极氧化、拉丝、喷砂，加硬,清洗电镀等。